FEP管的生产工艺与成型技术直接影响其性能与适用场景，需通过精准控制各环节参数，确保管材具备均匀的壁厚与稳定的物理特性。

生产始于原料准备，FEP树脂需经干燥处理，去除水分以防成型时产生气泡。干燥温度与时间根据树脂颗粒大小调整，通常在特定温度下持续数小时，直至水分含量降至合理范围。

挤出成型是核心环节，干燥后的树脂通过喂料机进入挤出机料筒，经加热熔融呈黏流态。料筒温度分段控制，从进料段到机头逐步升高，使树脂充分塑化而不发生降解。熔融物料在螺杆推力作用下进入模具，模具内流道设计需确保物料分布均匀，以形成圆度合格的管坯。

定型冷却决定管材尺寸精度，刚从模具挤出的管坯经真空定型套吸附，同时通过喷淋或风冷降温，使管材快速固化保持形状。冷却速度需适中，过快可能导致内应力集中，过慢则影响生产效率。

后续处理包括切割与检验，根据长度需求用专用刀具切割，切口需平整无毛刺。部分管材需进行扩口或缩口加工，通过加热软化端口并借助模具塑形，满足连接需求。

成型技术的关键在于温度与压力的协同控制，不同规格的FEP管需匹配相应的螺杆转速与模具参数。薄壁管生产时需提高挤出速度并加强冷却，厚壁管则需延长塑化时间以确保熔融均匀。

规范的生产工艺与成型技术，是FEP管发挥耐温、耐腐蚀等特性的基础，使其能适应化工、医疗等领域的严苛使用环境。